缸筒是液压缸、矿用单体支柱和液压支架等一些产品的主要部件，缸筒加工质量的好坏会直接影响到产品的使用寿命和可靠性。缸筒的加工要求比较高，内表面粗糙度的要求一般是Ra0.4到0.8&um之间，对同轴度和耐磨性的要求也很严格。缸筒的基本特性是深孔加工，缸筒的加工经常困扰着加工人员。

      因为表面层经常留下表面剩下的压应力，对表面上微小裂纹的封闭有帮助，阻止侵蚀作用的扩大，提高表面的抗腐蚀能力，并且能延缓疲劳裂纹的产生和扩大，由此提高缸筒的疲劳强度。通过滚压成型的方法，滚压的表面凝聚了一层冷作硬化层，使得磨削副接触表面的弹性和塑性变形减少了，因此增强了缸筒内壁的耐磨性，同时也避免了因磨削引发的烧伤。滚压后，缸筒的表面粗糙度会减小，使其提高配合性质。

      油缸是工程机械超主要的部件，传统使用的加工方法是：拉削缸体、精镗缸体、磨削缸体。而滚压的方法是：拉削缸体、精镗缸体和滚压缸体。加工的步骤是3部分，但以时间上来对比：磨削1米的缸体的时间大概是1-2天左右，而滚压1米的缸体大概是10到30分钟的时间。而对比投入：磨床(几万至几百万)或绗磨机(几万至几百万)，滚压刀(1仟至几万)。滚压后，孔的表面粗糙度由幢滚前的Ra3.2至6.3um减小到Ra0.4至0.8&um，孔的表面硬度提高了大概30%左右，而缸筒内表面的疲劳强度提高了大概25%左右。若只考虑缸筒影响，提高2～3倍，镗削滚压工艺对比磨削工艺的效率提高了3倍左右。用以上的数据来说明，滚压工艺的效率是比传统的手法好很多的，可以很大的提高缸筒表面的质量。好的油缸滚压后，油缸的表面是没有锋利的微小刃口的，即使经过长时间的运动摩擦也不会对密封圈和密封件造成损伤，这一点在液压行业里是很重要的。